Современные промышленные предприятия для своей работы нуждаются в обеспечении бесперебойной подачи как электроэнергии и воды, так и пара, сжатого воздуха и всего остального, необходимого исходя из особенностей тех или иных технологических процессов. При этом осуществление подачи требуемых ресурсов составляет существенную долю затрат любой такой организации. В то же время далеко не всегда возникает необходимость задействования на полную мощность техники, которая выполняет подобную подачу.
Снижение издержек входит в число наиболее приоритетных задач для промышленных предприятий. Примечательно, что на большинстве соответствующих отечественных организаций существует огромное количество возможностей для проведения оптимизации в тех или иных направлениях деятельности. Так, применение сжатого воздуха считается одной из наиболее широко задействованных на сегодня промышленных сфер. По утверждению американского журнала Plant Engineering, в настоящее время те производства, в которых данная технология не используется, оказываются в меньшинстве, тогда как в ряде случаев обеспечение работы компрессоров составляет до четверти общих затрат на электроэнергию.
Подача сжатого воздуха в больших количествах на крупных производствах выполняется, как правило, сразу несколькими компрессорами. При этом должна обеспечиваться их централизация, поскольку автономное функционирование установок не позволяет достигать максимально возможной эффективности. В случае неравномерного потребления сжатого воздуха необходимую экономию способно гарантировать строгое соответствие между объемами подачи и требуемого расхода. Оснащение компрессоров современными системами управления позволяет добиваться определенных результатов в сокращении потребления ресурсов, однако без их централизации эффект оказывается не столь существенным.
Важным условием рационального управления системой подачи ресурсов является точное знание потребностей предприятия в сжатом воздухе и расчет его возможных потерь, а также проведение тщательного подбора компрессора для определенных участков. Лучшим выходом здесь выступает использование комплексных решений, позволяющих учитывать все нужды и осуществлять оптимальное перераспределение нагрузок между отдельными агрегатами для удовлетворения производственных потребностей.
Существенным преимуществом таких систем становится возможность выведения на один монитор диспетчера всей необходимой информации: о режиме работы каждой единицы компрессорного оборудования, о параметрах воздуха в сети и т. д. Тем самым обеспечивается наиболее эффективный сбор и систематизация нужных сведений с отдельных участков.
Кроме того, с помощью современных средств автоматизации можно изменять нагрузку компрессора за счет регулирования давления сжатого воздуха. Здесь имеются в виду частотные преобразователи, которые способны плавно или ступенчато менять скорость вращения двигателя агрегата. Оснащение подобными устройствами производственной техники позволяет доводить эффективность ее работы до максимума в условиях и полной, и неполной нагрузки. С учетом степени загрузки компрессорного оборудования, стоимости электроэнергии и ряда других факторов срок окупаемости систем централизованного управления составляет от года до трех лет.
Поскольку компрессоры способны работать в течение десятков лет, с установками без сколь-либо существенного физического износа зачастую возникает другая проблема – морального устаревания. Сегодня каждая занятая в сфере продажи данных устройств организация обязательно предлагает клиентам услуги по установке в т.ч. и современной системы автоматики. Однако ранее в состав оснащения большинства моделей входила система ручного управления, кнопка «вкл/выкл» и ничего более (за редкими исключениями). Тем самым любые неисправности приводили к необходимости траты некоторого количества человекочасов на диагностику перед началом ремонтных работ. В настоящее же время подобная проблема эффективно решается за счет установки системы автоматизации, обеспечивающей сбор данных о технических параметрах и их последующую передачу на пост диспетчера. Это обеспечивает возможность оперативного отслеживания любых неполадок со своевременной фиксацией причин их возникновения. В аварийном случае необходимый персонал оповещается в автоматическом режиме, что гарантирует максимально быстрое получение информации дежурным и специалистами по ремонту. Рост скорости реагирования при этом наблюдается многократный.
Активное внедрение подобных высокотехнологичных сложных систем автоматики для компрессорного оборудования на крупных предприятиях по всему миру задает новые тенденции развития производственного сектора. Стоит отметить, что наибольшей степенью автоматизации характеризуются основные технологические процессы. В отношении же подачи сжатого воздуха, воды и прочих вспомогательных систем признание аналогичной необходимости по внедрению автоматики наступает значительно позднее, приводя к продолжению низкоэффективного использования агрегатов. Однако именно наличие четкого понимания о том, когда, где и в каких объемах ресурсы должны подаваться, способствует как оптимизации работы предприятия в целом, так и значительному сокращению издержек на энергоресурсы в частности. Комплексные системы автоматизации – это и удобный инструмент для персонала, ответственного за поддержание бесперебойности производственного цикла, и средство формирования лучшей модели экономической деятельности.
